hochwertige Vorrichtungssysteme

November 2005 | Witte - Auch beim Phaeton setzt Volkswagen auf hochwertige Vorrichtungssysteme
Mit hoch modernem Equipment wird die Karosserie sämtlichen QS-Checks unterzogen; erst dann folgt in der Gläsernen Manufaktur in Dresden die Endmontage. Die Messräume in Zwickau spiegeln die hohen Qualitätsansprüche des Unternehmens wider. Wie beim Automobil selber, verbinden sich auch in den Fertigungs-, Produktions- und Messräumen technische Maßstäbe mit visuellen Aspekten auf hohem Niveau. Demzufolge waren auch bei der Wahl der Mess- und Kontrollvorrichtungen Qualität und Optik entscheidend.

Das Alufix Baukastensystem von Witte Bleckede entspricht hinsichtlich der Flexibilität und Präzision allen Anforderungen des Automobilbauers. Hinzu kommt, dass man in Zwickau bereits langjährige Erfahrungen mit diesem System aus hochfestem Aluminium gesammelt hat. Es wurde bereits für andere Modelle wie Golf A4 und Passat B5-Limousine eingesetzt. Heute sind ca. 95 Prozent der Vorrichtungen in Zwickau aus dem Hause Witte. Dabei erweist es sich auch als vorteilhaft, dass andere VW Werke mit Alufix arbeiten. Denn wenn an unterschiedlichen Standorten baugleiche Teile gebaut werden, wird auch durch gleichartige Vorrichtungen eine Reproduzierbarkeit der Messergebnisse erreicht. Das trifft z.B. auf Kotflügel zu, die in Braunschweig hergestellt und sowohl dort als auch in Sonderfällen in Zwickau gemessen werden.

Bei der Wahl eines Vorrichtungssystems sind mehrere Faktoren von Bedeutung. Die Genauigkeit ist dabei am wichtigsten, betonen die Ingenieure der Qualitätsplanung in Zwickau. An zweiter Stelle steht die Flexibilität. Denn aufgrund der immer kürzer werdenden Entwicklungszeiten entsteht ein enormer Zeitdruck. Wurde früher alle vier Jahre ein neues Modell auf den Markt gebracht, stehen heute dafür nur noch maximal zwei Jahre zur Verfügung. Das bedeutet, dass Fixier- und Spannpunkte zum Zeitpunkt der Vorrichtungsbeschaffung oft noch nicht exakt festliegen und somit Modell-Veränderungen, die während der Prototypen- und Nullserienphase erkannt werden, in die Messaufnahmen eingearbeitet werden müssen. Diese Änderungen müssen möglichst kurzfristig vor Ort durchgeführt werden. Eine Vorrichtungsanpassung im Hause des Herstellers bedeutet da unnötigen Zeitverlust. Um die zeitlich genau definierten Abläufe einzuhalten, muss unverzüglich an Ort und Stelle gehandelt werden.

Die mit dem durchgängigen Lochraster versehenen Alufix-Komponenten stehen in den Rastergrößen 16, 25, 40 und 50 zur Verfügung. Diese Maße beschreiben jeweils den Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier Bohrungen. Entsprechend wird zum Halten kleiner Werkstücke eine kleine Rastergröße gewählt, während für große, schwere Teile ein größeres Rastermaß zum Einsatz kommt. Die Phaeton-Vorrichtungen, auf denen zum Beispiel Unterboden, Seitenteile, Türen, Kotflügel, Abschlussteile etc. gehalten werden, bestehen überwiegend aus Alufix 50 Komponenten. Die Aufnahmen werden mittels Zentrierbolzen auf Sandwichplatten platziert und so auf den Zuführeinrichtungen zur Messmaschine transportiert. Da sowohl Vorrichtungen als auch Sandwichplatten aus hochfestem Aluminium gefertigt sind, werden im Vergleich zu Stahlausführungen erhebliche Gewichtseinsparungen erzielt. Somit wird das Handling erleichtert und eine Entlastung der im automatischen Messzyklus arbeitenden Rüstanlage erreicht. Die Palettenstation besteht aus separaten Rüstplätzen, die abwechselnd über ein Rollensystem zur Messmaschine transportiert werden. Dadurch können während eines Messvorganges bereits weitere Werkstücke für den Messvorgang vorbereitet werden. Das spart Zeit und ermöglicht eine höhere Messmaschinenauslastung.

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